Optimering af forsyningskæden med Kanban? Er Kanban et magert værktøj eller JIT?
I traditionel kanban bruger medarbejdere visuelle signaler til at fortælle, hvor meget der skal køres under en produktionsproces.
Visuelle signaler giver dem også besked, hvornår de skal stoppe eller ændre sig. Processen erstatter forventet brug med den faktiske brug, så der er meget lidt arbejde (WIP) materiale, hvilket reducerer beholdningen.
Kanban bruges til at opnå effektivitet - også et koncept for Six Sigma. Arbejds- eller produktionsjobbet går ind i processen og går igennem det jævnt og kontinuerligt. Processen reducerer WIP, reducerer genarbejde og andre forsinkelser i fremstillingsprocessen.
På grund af kanbanens realtids visuelle signalering trækker hvert område på produktionslinjen lige nok komponenter eller råmateriale og den korrekte type komponenter, som processen kræver, på det rigtige tidspunkt.
Udløseren til at gøre denne "pull" er kanban-kortet. Dette kan være et fysisk kort eller en slags elektronisk signal eller andet visuelt signal (jeg har set lys på produktionsgulve, som det blå lys specielt i en K-Mart). For at eliminere manuelle fejl og tabte kort, i dagens verden er mange (hvis ikke de fleste af de kanban-systemer jeg har set) elektroniske.
Stregkoder scannes i stedet for brugen af fysiske kort.
De to vigtigste typer af kanbans er:
Produktion (P) Kanban: En P-kanban giver arbejdspladsen tilladelse til at producere en fast mængde produkt. P-kanban-kortet bæres på de beholdere, der er forbundet med det.
Transport (T) Kanban: En T-kanban tillader transport af den fulde container til den nedstrøms arbejdsstation.
T-kanban-kortet bæres også på beholderne, som er forbundet med transporten, for at bevæge sig gennem løkken igen.
Når kassen på fabriksgulvet er tom (fordi dele i den blev brugt i en fremstillingsproces), returneres den tomme kasse og dens kanban-kort til fabriksbutikken eller lageret (lagerstyringspunktet).
Fabriksbutikken erstatter den tomme kasse på fabriksgulvet med den fulde kasse fra fabriksbutikken, som også indeholder et kanban-kort.
Fabriksbutikken sender den tomme kasse med sit kanban-kort til leverandøren (som jeg nævnte, normalt elektronisk i disse dage).
Leverandørens fulde produktbeholder med sit kanban-kort leveres til fabriksbutikken; Leverandøren holder den tomme bin.
Dette er det sidste trin i processen. Således løber processen aldrig ud af produktet - og kan beskrives som en lukket sløjfe, idet den giver det nøjagtige beløb, der kræves, med kun en reservebakke, så der er aldrig overforbrug. Denne reserveboks giver mulighed for usikkerheder i forsyning, brug og transport i opgørelsessystemet.
Et godt kanban-system beregner lige nok kanbankort til hvert produkt.
Det er nøglen til et effektivt kanban system - konstant beregning og omberegning af kanban bin størrelser (antal enheder i hver kanban) og også antal kanban bins.
Et eksempel på en simpel kanban system implementering er et "tre-bin system" for de leverede dele, hvor der ikke er egen produktion. En kasse er på fabriksgulvet (det oprindelige efterspørgselssted), en kasse er i fabriksbutikken eller det interne lager (lagerstyringspunktet), og en kasse er hos leverandøren.
Når fabriksgulvet kanban bin tømmes, sender kanban-systemet et signal til fabriksbutikken eller det interne lager til kanban-genopfyldning - hvilket signalerer leverandøren til at gøre det samme. I nogle højvolumenoperationer kan en kanbanstørrelse være et enkelt produktionsløb, mens leverandøren har mandat til at have to eller flere kanbanbakker til rådighed. Dette sker også, hvis leverandøren har en lang ledetid til deres genopfyldning af kassen.
De mest optimerede forsyningskæder har kanban inden for sine kerneprocesser.
Kanban har brug for en præcis opgørelse for at være effektiv, så andre værktøjer som cykeltælling og fysiske lagerbeholdninger skal integreres. Lær om fleksibel forsyningskæde .